埋弧堆焊耐磨焊剂的堆焊层厚度控制的工艺参数
发布时间：2025-06-17 07:35:45点击：
一、焊接工艺参数调节
- 焊接电流与电压：
- 电流增大时，熔深和熔敷金属量增加，堆焊层厚度可增厚；反之则减薄。例如，采用400-500A电流时，单层堆焊厚度约3-5mm，若需增厚可适当提高电流（需配合焊丝直径调整，如使用4.0mm焊丝）。
- 电压主要影响焊道宽度，过高电压会使焊道变宽、厚度减薄，需与电流匹配，一般电压控制在28-36V。
- 焊接速度：
- 速度越慢，单位时间内熔敷金属量越多，堆焊层越厚；反之则越薄。通常速度控制在25-50cm/min，若需增厚可降低速度至30cm/min以下，但需避免因速度过慢导致熔池过热、工件变形。
二、多层堆焊工艺设计
- 单层厚度限制：单次堆焊厚度不宜超过5mm，否则易因应力集中导致开裂。若需大厚度堆焊（如10mm以上），需采用多层施焊，每层厚度控制在3-5mm，层间温度保持100-200℃（可通过测温仪监控），前一层冷却至室温前进行下一层焊接，减少应力累积。
- 焊道搭接量：相邻焊道搭接量控制在焊道宽度的1/3-1/2，确保堆焊层均匀覆盖，避免出现厚度不均的“沟槽”。
三、焊丝与焊剂匹配
- 焊丝直径：直径越大（如5.0mm），单位时间内熔敷金属量越多，堆焊层厚度增长更快，适合厚层堆焊；小直径焊丝（3.2mm）则适合薄层或精密堆焊。
- 焊剂类型：烧结焊剂因孔隙率高、合金元素添加灵活，可通过调整成分提高熔敷效率，辅助控制厚度；熔炼焊剂成分稳定，适合均匀堆焊。
四、工件与设备辅助措施
- 工装夹具定位：使用定位工装固定工件，避免焊接过程中位移导致厚度偏差；对于曲面或不规则工件，可提前预制堆焊轨迹（如通过数控设备编程），确保厚度均匀。
- 实时厚度监测：焊接过程中可通过目视或激光测厚仪实时监测堆焊层厚度，发现偏差及时调整参数（如临时增减电流或速度）。
五、焊后加工与检测
- 机械加工修正：若堆焊层厚度超差，可通过磨削、铣削等方式加工至目标尺寸；若厚度不足，可补焊一层（需注意补焊前清理表面氧化皮）。
- 无损检测验证：通过超声测厚仪或X射线检测堆焊层厚度均匀性，确保符合设计要求（如公差±0.5mm）。
注意事项
- 堆焊起始和结束位置可使用引弧板和熄弧板，避免首尾端厚度不足或过厚。
- 工件散热条件会影响熔敷效率（如厚板散热快，堆焊层易偏薄），可通过预热（如150-200℃）改善散热，辅助控制厚度。
- 不同耐磨焊剂的熔敷系数（单位电流电压下的熔敷金属量）不同，使用前可通过试焊确定单层厚度，再制定多层堆焊方案。